鞍钢集团建设的全球首套绿电绿氢流化床氢冶金中试线近日实现全流程贯通，成功稳定生产出绿色近零碳直接还原铁产品，金属化率达95%。该技术克服了传统氢冶金的原料适应性差、还原效率低等难题，形成了具有完全自主知识产权的流化床氢冶金成套工艺技术包。相比传统高炉工艺，每生产一吨直接还原铁可实现近零二氧化碳排放。下一步，鞍钢将联合风光发电站，集成近零碳电炉，构建“绿电制氢—绿氢冶金—绿钢应用”全绿色钢材供应链，并加快推进50万吨/年工业化示范项目建设，助力制造业绿色低碳转型。

🌟 鞍钢集团成功研发并实现绿电绿氢流化床氢冶金技术的中试突破，标志着我国在绿色钢铁生产领域迈出了关键一步。该技术成功生产出金属化率高达95%的绿色近零碳直接还原铁产品，为解决钢铁行业高碳排放问题提供了创新性解决方案。这不仅是技术上的重要进展，也为实现国家碳达峰、碳中和目标提供了有力支撑。

💡 该流化床氢冶金技术的核心在于利用流化床反应器和绿氢作为还原剂，有效克服了传统氢冶金在原料适应性、还原效率以及易发生黏结失流等方面的技术瓶颈。通过“制氢—还原—压块”全流程的贯通，鞍钢集团已形成一套具有完全自主知识产权的成套工艺技术包，实现了清洁高效的炼铁过程，每生产一吨直接还原铁可实现近零二氧化碳排放。

🚀 鞍钢集团正积极规划该技术的产业化进程，计划通过与风光发电站合作，结合近零碳电炉等先进装备，构建完整的“绿电制氢—绿氢冶金—绿钢应用”绿色钢材供应链。同时，加快推进50万吨/年流化床氢冶金工业化示范项目建设，旨在为下游汽车、家电、航空等行业提供高品质、低碳钢材，推动整个制造业的绿色低碳转型。

快科技9月1日消息，据媒体报道，鞍钢集团建设的全球首套绿电绿氢流化床氢冶金中试线近日实现全流程贯通，成功稳定生产出绿色近零碳直接还原铁产品，其金属化率达到95%，标志着该技术实现了从实验室研发到中试运行的关键跨越。

冶金行业是我国碳排放的重要来源，直接碳排放量占全国总量的15%，成为实现碳达峰、碳中和目标的关键领域之一。

为应对传统高炉长流程炼铁对焦化、烧结等高碳环节的依赖，2022年，鞍钢集团联合中国科学院大连化学物理研究所、中国科学院过程工程研究所及上海大学等单位，共同启动万吨级流化床氢冶金中试线建设。

该项目采用流化床氢气还原铁新技术，成功克服了传统氢冶金存在的原料适应性差、还原效率低和易发生黏结失流等行业难题，完整贯通了“制氢—还原—压块”全流程，并形成了具有完全自主知识产权的流化床氢冶金成套工艺技术包。

相比传统高炉工艺，该技术每生产一吨直接还原铁可实现近零二氧化碳排放。所得产品杂质含量低，能够满足新能源汽车电机用钢等高端材料的制造需求。

下一步，鞍钢集团将继续推进开放合作，联合风光发电站，集成近零碳电炉等先进装备，积极对接汽车、家电、航空等下游行业企业，构建“绿电制氢—绿氢冶金—绿钢应用”的全绿色钢材供应链，并加快推进50万吨/年流化床氢冶金工业化示范项目建设，为我国制造业绿色低碳转型提供支撑。